?精密機械加工件的表面處理是確保其性能、精度和使用壽命的關鍵環節，以下是一些常見且重要的表面處理方式：
一、清潔處理
除油處理
化學除油：精密機械加工件在加工過程中可能會沾上切削油、潤滑油等油污。化學除油是利用有機溶劑（如汽油、煤油、三氯乙烯等）或堿性溶液（氫氧化鈉、碳酸鈉等）與油污發生化學反應，將油污溶解或乳化，從而達到去除油污的目的。例如，在航空航天零部件加工中，對于一些高精度的鋁合金零件，常用堿性除油液去除油污，以確保后續表面處理的質量。
超聲波除油：這種方法是在化學除油的基礎上，利用超聲波的空化作用增強除油效果。超聲波在除油液中產生大量微小的氣泡，當氣泡破裂時，會產生強大的沖擊力，將油污從零件表面剝離。對于形狀復雜、帶有小孔或盲孔的精密加工件，超聲波除油能夠深入到這些難以清洗的部位，去除油污。
除銹處理
機械除銹：對于加工件表面的銹跡，可以采用機械方法去除，如噴砂、拋丸等。噴砂是通過壓縮空氣將砂粒高速噴射到零件表面，通過砂粒的沖擊作用去除銹跡和氧化皮。拋丸則是利用高速旋轉的葉輪將彈丸（如鋼丸、玻璃丸等）拋射到零件表面，達到除銹的目的。這些方法不僅可以除銹，還能在一定程度上提高零件表面的粗糙度，有利于后續涂層的附著。
化學除銹：化學除銹主要是利用酸溶液（如鹽酸、硫酸、磷酸等）與鐵銹發生化學反應，將鐵銹溶解。在化學除銹過程中，需要嚴格控制酸的濃度、溫度和處理時間，避免過度腐蝕零件。例如，對于一些精密的鋼鐵零件，可以使用磷酸溶液進行除銹，因為磷酸與鐵銹反應后會在零件表面形成一層磷酸鹽保護膜，起到一定的防銹作用。
二、表面精整處理
研磨和拋光
研磨處理：研磨是通過使用研磨工具（如研磨盤、研磨棒等）和研磨劑，在一定的壓力下對精密機械加工件的表面進行微量磨削。研磨可以提高零件表面的平整度和光潔度，減小表面粗糙度。例如，在光學鏡片加工中，研磨是關鍵的工序之一，通過精確控制研磨參數，可以使鏡片表面的粗糙度達到納米級。
拋光處理：拋光是在研磨的基礎上，進一步降低零件表面的粗糙度，使表面獲得鏡面光澤。拋光通常使用軟質的拋光工具（如拋光輪）和拋光膏，通過機械摩擦和化學作用去除零件表面的微小瑕疵。在手表零件加工中，為了獲得光亮的外觀和良好的質感，拋光是必不可少的工序。
珩磨和超精加工
珩磨處理：珩磨主要用于內孔表面的精整加工。它是利用珩磨頭在零件內孔中旋轉和往復運動，通過珩磨油石與孔壁的相對運動，去除微量的金屬，使內孔表面達到很高的尺寸精度、形狀精度和表面光潔度。例如，在汽車發動機缸筒加工中，珩磨可以使缸筒表面的圓柱度達到微米級精度，表面粗糙度 Ra 值可達到 0.2 - 0.4μm。
超精加工：超精加工是一種在良好的潤滑和較低的壓力下，使用細粒度的磨具對零件表面進行微量磨削的加工方法。它能夠在極短的時間內（通常幾秒到幾十秒）大幅度降低零件表面的粗糙度，并且可以修正表面的微觀幾何形狀誤差。在精密軸承外圈加工中，超精加工可以使表面粗糙度 Ra 值降低到 0.05 - 0.1μm，提高軸承的旋轉精度和使用壽命。
三、表面強化處理
熱處理強化
淬火處理：淬火是將精密機械加工件加熱到臨界溫度以上，保溫一定時間后迅速冷卻的熱處理工藝。通過淬火可以提高零件的硬度和耐磨性。例如，對于一些工具鋼制成的精密刀具，淬火后硬度可以達到 HRC60 - 65，大大提高了刀具的切削性能。但淬火后零件的內應力較大，需要進行回火處理來消除內應力。
氮化處理：氮化是在一定溫度下，使活性氮原子滲入零件表面，形成氮化層的過程。氮化層具有高硬度、高耐磨性、良好的抗腐蝕性和抗咬合性。在精密模具加工中，氮化處理可以提高模具表面的硬度和耐磨性，延長模具的使用壽命。例如，對注塑模具進行氮化處理后，模具表面硬度可達 HV900 - 1200，能夠有效抵抗塑料熔體的沖刷和磨損。
表面涂層強化
電鍍涂層：電鍍是通過電解作用，在零件表面沉積一層金屬涂層。常見的電鍍涂層有鍍鉻、鍍鋅、鍍鎳等。鍍鉻可以提高零件的硬度、耐磨性和耐腐蝕性，常用于汽車零部件、機械軸類零件等。鍍鋅主要用于鋼鐵零件的防護，防止生銹。鍍鎳則可以使零件表面具有良好的裝飾性和一定的耐腐蝕性。
化學鍍涂層：化學鍍是利用化學反應在零件表面沉積金屬涂層，不需要外接電源。例如，化學鍍鎳 - 磷合金涂層，它具有良好的均勻性、自潤滑性和耐腐蝕性，在電子設備的精密零件、航空航天零件等領域有廣泛的應用。
物理氣相沉積（PVD）和化學氣相沉積（CVD）涂層：PVD 涂層是通過物理方法（如蒸發、濺射等）將涂層材料沉積在零件表面，CVD 涂層則是利用化學反應在零件表面生成涂層。這些涂層技術可以獲得高硬度、高耐磨性、高耐腐蝕性的涂層，并且涂層的種類多樣，如 TiN（氮化鈦）、TiC（碳化鈦）、Al?O?（氧化鋁）等。在刀具、模具等精密機械加工件上應用廣泛，可以顯著提高零件的性能和使用壽命。